Cada boquilla que sale de nuestro taller pasa por una secuencia documentada de fresado simultáneo y electroerosión. Aquí anotamos los hitos de producción, las verificaciones dimensionales y las incidencias que marcan el pulso diario de la planta.
Desde la calibración del electrodo hasta la inspección final con microscopía óptica, cada paso queda registrado con fecha y responsable. Esta trazabilidad nos permite mantener la repetibilidad del caudal en ±0,002 mm.
Se ajustó el electrodo de tungsteno para la serie PrecisionFlow. La rugosidad superficial medida fue de 0,38 µm, dentro del rango especificado. Se autorizó el inicio del lote 47.
La Atomizer 360 del lote 48 pasó control de caudal con un desvío del 0,3% respecto al valor teórico. Se aprobó la geometría de los 12 canales de inyección.
Se montó la MicroJet en un banco de venteo a 2,5 bar. La distribución de gotas mostró un diámetro Sauter de 18 µm, cumpliendo el objetivo analítico del cliente.
Se cambió el cartucho del sistema de filtración en la máquina EDM 3. La conductividad del fluido volvió a 12 µS/cm, asegurando la calidad de descarga.
El lote 49 presentó tres boquillas con un orificio fuera de tolerancia (+0,003 mm). Se separaron para re-mecanizado y se actualizó el protocolo de inspección.
Se embalaron 24 unidades de la Serie PrecisionFlow con certificado de trazabilidad. Destino: planta de venteo en Bahía Blanca. Fecha estimada de llegada: 28 mar.
Cronología de desarrollos en boquillas de inyección EDM
2018 Primer prototipo de boquilla PrecisionFlow con tolerancia de ±0.005 mm
2020 Integración de fresado simultáneo en cámara interna para Atomizer 360
2022 Validación de MicroJet con orificio de 0.05 mm y rugosidad inferior a 0.4 µm
2024 Implementación de control analítico de dispersión en antorchas de venteo
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